在鋁合金壓鑄件生產中所生產的工件常因氣孔存在而導致報廢·•₪✘•，但是產生氣孔的原因很多·•₪✘•，在解決這一產品質量問題時常常無從下手·•₪✘•，如何快速☁↟₪₪、正確地採取措施減少因氣孔而造成廢品率·•₪✘•，這是各鋁合金壓鑄廠家所關注的問題✘·。
一☁↟₪₪、鋁合金壓鑄件中氣孔的分類
在鋁合金壓鑄生產中·•₪✘•，人們常籠統地把產品的孔洞稱之為氣孔·•₪✘•，所產生的氣孔是哪類氣孔·•₪✘•，並不為人們所詳知·•₪✘•，在此我們把氣孔做個簡單的分類╃••╃╃：
1☁↟₪₪、精煉除氣質量不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄生產中·•₪✘•，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610oC至660oC·•₪✘•，在此溫度下·•₪✘•，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是氫氣）·•₪✘•，氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關·•₪✘•，在660oC左右的液態鋁液中約為17.25pxj/100g ·•₪✘•，而在660oC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm3/100g·•₪✘•，此時液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍✘·。所以當鋁合金凝固時·•₪✘•，便有大量的氫析出來以氣泡的形態存在於鋁壓鑄件中✘·。
減少鋁水中的含氣量·•₪✘•，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔·•₪✘•，這就是鋁合金熔鍊過程中精煉除氣的目的✘·。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量·•₪✘•，那麼凝固時析出氣體量就會減少·•₪✘•，因而產生的氣泡也就變少·•₪✘•，並顯著減少✘·。因此·•₪✘•，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段·•₪✘•，精煉質量好·•₪✘•，氣孔必然少·•₪✘•，精煉質量差·•₪✘•，氣孔必然多✘·。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑·•₪✘•，良好的精煉劑是在660oC左右可以起反應產生氣泡·•₪✘•，所產生氣泡不太劇烈·•₪✘•，而是均勻不斷的產生氣泡·•₪✘•，透過物理吸附作用·•₪✘•，這些氣泡與鋁液充分接觸·•₪✘•，愈長愈好·•₪✘•，一般要有6-8分鐘的冒泡時間✘·。
當鋁合金冷卻到300oC時·•₪✘•，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm3/100g以下·•₪✘•，此時僅為液態時的1/700·•₪✘•，這種凝固後氫氣析出而產生的氣孔是分散的·•₪✘•，細小的針孔·•₪✘•，這不影響漏氣和加工表面·•₪✘•，肉眼基本看不見✘·。
而在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較大·•₪✘•，多在鋁液最後凝固的部位·•₪✘•，雖然也分散·•₪✘•，但這些氣泡常常導致滲漏✘·。嚴重時常導致工件報廢✘·。
2☁↟₪₪、因排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中·•₪✘•，因模具的排氣通道不暢·•₪✘•，模具排氣設計結構不良·•₪✘•，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出·•₪✘•，造成在產品某些固定部位存在氣孔✘·。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小·•₪✘•，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色·•₪✘•，與氫氣析出產生的氣孔不同·•₪✘•，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑·•₪✘•，沒有氧化色·•₪✘•，而是灰亮的內壁✘·。
對於因排氣不良而產生的氣孔·•₪✘•，應改進模具的排氣通道·•₪✘•，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的✘·。
3☁↟₪₪、因壓鑄引數不當而產生的卷氣的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄引數選擇不當·•₪✘•，鋁水壓鑄充型速度過快·•₪✘•，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔·•₪✘•，而被鋁液的液流捲入鋁液中·•₪✘•，因鋁合金表面快速冷卻·•₪✘•，被包在凝固的鋁合金外殼中·•₪✘•，無法排出形成了較大的氣孔✘·。這種氣孔往往在工件表面之下·•₪✘•，鋁水進口比最後匯合處少·•₪✘•，呈梨形或橢圓狀·•₪✘•，在最後凝固處多又大✘·。
對於這種氣孔應調整充型速度·•₪✘•，使鋁合金液流平穩推進·•₪✘•，不產生高速卷氣✘·。
4☁↟₪₪、鋁合金的收縮氣孔與縮松
鋁合金同其它材料一樣·•₪✘•，在凝固時產生收縮·•₪✘•，鋁合金的澆注溫度愈高·•₪✘•，這種收縮就愈大·•₪✘•，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在於合金最後凝固部位✘·。呈不規則形狀·•₪✘•，嚴重時呈網狀✘·。而往住在產品中·•₪✘•，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在·•₪✘•，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在收縮氣孔·•₪✘•，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔✘·。
對於這種氣孔·•₪✘•，應從澆注溫度著手解決·•₪✘•，在壓鑄工藝條件允許的情況下·•₪✘•，儘量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度✘·。這樣可以減少鑄件的體積收縮·•₪✘•，減少收縮氣孔及縮松✘·。
如果常在同部位出現這種氣孔·•₪✘•，可以考慮增加抽芯或冷鐵·•₪✘•，使其改變最後凝固部位·•₪✘•，解決滲漏和缺陷問題✘·。
5☁↟₪₪、因產品壁厚差過大而引起的氣孔
產品的形狀上常有壁厚差過大問題·•₪✘•，往往又是不能改變產品的形狀·•₪✘•，在壁厚中心是鋁水最後凝固的地方·•₪✘•，也是最易產生氣孔的部位·•₪✘•，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體·•₪✘•，不是一般措施所能防止的✘·。
對產品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻·•₪✘•，或過厚的問題·•₪✘•，採取空心結構·•₪✘•，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵·•₪✘•，或水冷·•₪✘•，或增加模具此處的冷卻速度✘·。
在壓鑄生產中·•₪✘•，注意此部位的過冷量·•₪✘•，適當降低澆注溫度等✘·。
二☁↟₪₪、防止氣孔的措施和途徑
從上述氣孔的分類中可知·•₪✘•，在鋁合金壓鑄生產中產品產生氣孔的原因很多·•₪✘•，但必須找出原因對症下藥才能解決問題·•₪✘•，我們建議╃••╃╃：
1☁↟₪₪、保證鋁合金熔鍊的精煉除氣質量·•₪✘•，選用好的精煉劑除氣劑減少鋁水中的含氣量·•₪✘•，及時清除液麵浮渣☁↟₪₪、泡子之類氧化物·•₪✘•，防止再次帶入氣體進入壓鑄件中；
2☁↟₪₪、選擇良好的脫模劑·•₪✘•，所選用的脫模劑應是在壓鑄中不產生氣體的·•₪✘•，又有良好脫模效能的；
3☁↟₪₪、保證模具的排氣通暢不堵死·•₪✘•，排氣順暢·•₪✘•，保證模具中的氣體完全排出·•₪✘•，尤其是在鋁水最後聚合處排氣通道必須通暢；
4☁↟₪₪、調整好壓鑄引數·•₪✘•，充型速度不可過快·•₪✘•，防止卷氣；
5☁↟₪₪、降低澆注溫度·•₪✘•，最好不要高過660oC·•₪✘•，YL-113鋁合金的凝固溫度不可低於580oC·•₪✘•，YL-112鋁合金不可低於585oC·•₪✘•，一般常用的澆注溫度應控制在610oC--640oC；
6☁↟₪₪、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用·•₪✘•，儘量減少壁差過大的缺點；
7☁↟₪₪、對常在固定部位出現的氣孔·•₪✘•，應從模具和設計上改善✘·。
綜上所述在壓鑄待業中·•₪✘•，如果把上述七項措施落實·•₪✘•，則鋁合金的壓鑄產品氣孔報廢率可以明顯降低·•₪✘•，會顯著提高產品的合格率✘·。